REZUMAT

Documentul de Referinţă (BREF) privind BAT (cele mai bune tehnici disponibile) intitulat „Document de referinţă privind cele mai bune tehnici disponibile pentru fabricarea produselor chimice anorganice în cantităţi mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte” reflectă un schimb de informaţii realizat în temeiul articolului 16 alineatul (2) din Directiva 96/61/CE a Consiliului (Directiva IPPC). Prezentul rezumat descrie principalele constatări, o sinteză a celor mai importante concluzii privind BAT şi nivelurile de consum şi emisii asociate. Rezumatul ar trebui citit împreună cu prefaţa, în care sunt explicate obiectivele acestui document, modalităţile de utilizare a acestuia şi termenii legali. Acesta poate fi citit şi înţeles ca un document de sine stătător, însă fiind un rezumat, nu prezintă documentul în toată complexitatea sa. Prin urmare, el nu reprezintă un substitut pentru întregul document ca instrument în luarea deciziilor privind BAT.

Domeniul de aplicare a documentului
Acest document vizează următoarele secţiuni din anexa 1 la Directiva IPPC:

4.2 (a) 	amoniac, acid fluorhidric
4.2 (b)	acid hidrofluoric, acid fosforic, acid azotic, acid sulfuric, oleum
4.3	îngrăşăminte pe bază de fosfor, azot sau potasiu (îngrăşăminte simple sau complexe).

Deşi amoniacul, acidul azotic, acidul sulfuric şi acidul fosforic se folosesc în principal pentru producerea în aval a îngrăşămintelor, domeniul de aplicare a acestui document nu se limitează la producerea diferitelor categorii de îngrăşăminte. Prin referirea la elementele de mai sus, domeniul de aplicare a acestui document include producerea gazului de sinteză pentru obţinerea amoniacului şi a acidului sulfuric pe baza gazelor de SO_2 provenite din diferite procese, de exemplu emisii de SO_2 provenite din producerea metalelor neferoase sau regenerarea acizilor uzaţi. Totuşi, informaţii specifice şi detaliate referitoare la producerea metalelor neferoase se pot găsi în BREF-ul privind industria metalelor neferoase.  

I.	Aspecte generale

Industria îngrăşămintelor are ca principală activitate furnizarea a trei nutrienţi importanţi pentru plante – azot, fosfor şi potasiu – în forme asimilabile de către acestea. Azotul este exprimat ca element, N, însă fosforul şi potasiul pot fi exprimaţi fie sub formă de oxizi (P_2O_5, K_2O), fie ca elemente (P, K). Sulful este de asemenea furnizat în cantităţi mari, parţial prin sulfaţii prezenţi în produse precum superfosfatul şi sulfatul de amoniu. Nutrienţii secundari (calciu, magneziu, sodiu şi sulf) pot fi furnizaţi incidental ca rezultat al procesului de producţie şi al materiilor prime pentru acesta. Micro-nutrienţii (bor, cobalt, cupru, fier, mangan, molibden şi zinc) pot fi încorporaţi în îngrăşămintele principale sau pot fi furnizaţi sub formă de produse de specialitate. 97 % din îngrăşămintele pe baza de azot sunt derivaţi ai amoniacului, iar 70% din îngrăşămintele pe baza de fosfor sunt derivaţi ai acidului fosforic. NH_3, HNO_3, H_2SO_4 şi H_3PO_4 aparţin produselor chimice industriale cele mai importante din punct de vedere cantitativ şi sunt folosiţi în principal pentru producerea îngrăşămintelor, dar şi în diferite alte procese, de exemplu în industria chimică. Totuşi, de obicei producerea HF nu este asociată cu producerea îngrăşămintelor, fiind folosit în principal ca materie primă pentru producerea fluorocarburilor, în industria oţelului, în industria sticlei şi în industria chimică.

Figura I oferă o imagine de ansamblu asupra limitelor şi a legăturilor dintre sectoarele implicate în fabricarea produselor chimice anorganice în volume mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte. Prin urmare, nu este surprinzător faptul că deseori se realizează o combinaţie adecvată de producţii (şi nu doar producerea de îngrăşăminte) într-un singur punct integrat, de obicei axat pe producerea de îngrăşăminte pe baza de azot sau fosfor.

Amoniac

NH

3

Acid azotic

HNO

3

Acid sulfuric

H

2

SO

4

Acid fosforic

H

3

PO

4

Uree

UAN

AN

CAN

NPK

CN 

4)

Acid fluorhidric

HF 

2)

SSP/TSP

PAPR

Măcinare
rocă

NH

3

H

3

PO

4

H

2

SO

4

SSP/TSP

CaCO

3

1)

AN

AN

HNO

3

Melamină 

3)

NH

3

CO

2

CO

2

Alcool metilic

3)

AlF

3

3)

H

2

SiF

6

Rocă
fosfatică

Aer

H

2

O

Piatră de var sau

dolomit

Fluorină

SO

2

H

2

O

Aer

Aer

Hidrocarburi

H

2

O

Rocă fosfatică macinată

Figura I: Imagine de ansamblu asupra limitelor şi a legăturilor dintre sectoarele implicate în fabricarea produselor chimice anorganice în volume mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte
^1) numai cu producţia de NPK prin nitrofosfaţi	^2) de obicei nu se obţine în punctele de producere a îngrăşămintelor  	^3) nu este descris în prezentul document	
^4) CN este Ca(NO_3)_2, şi alternativ se produce prin neutralizarea HNO_3 cu oxid de calciu (nu este descris în prezentul document)

II.	Producere şi probleme ecologice

De obicei, fabricarea produselor chimice anorganice în cantităţi mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte se realizează cu echipamente şi prin procedee specifice, care sunt rezultatul a zeci de ani de cercetare. Totuşi, NPK, AN/CAN şi îngrăşămintele pe baza de azot pot fi produse cu aceeaşi linie de echipamente şi cu acelaşi sistem de reducere a emisiilor. Capacităţile de producţie variază în general de la câteva sute la peste 3000 de tone pe zi. Fabricile de îngrăşăminte pe baza de azot sunt mari consumatoare de energie deoarece trebuie îndeplinite anumite condiţii de temperatură şi de energie mecanică pentru operarea diferitelor echipamente, precum compresoare, pompe şi ventilatoare. Deseori, echipamentele mai mari sunt acţionate prin turbine cu abur, iar cele mai mici prin motoare electrice. Energia electrică este preluată de la reţeaua publică sau se produce la faţa locului. Aburul este produs în cazane, instalaţii de co-generare sau în cazanele recuperatoare care folosesc energia rezultată din producerea amoniacului, a acidului azotic sau a acidului sulfuric.     

Producerea îngrăşămintelor foloseşte în prezent 2 – 3% din consumul total de energie la nivel global. Pentru Europa de vest, cifra corespunzătoare este de aproximativ 1%. Producţia îngrăşămintelor pe baza de azot deţine cea mai mare pondere din acest consum. Cea mai mare cantitate de energie folosită pentru producerea îngrăşămintelor este necesară pentru fixarea azotului din atmosferă în fabricarea amoniacului. Transformarea amoniacului în uree necesită de asemenea o cantitate considerabilă de energie. Dintre sectoarele implicate în fabricarea produselor chimice anorganice în volume mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte, producerea acidului sulfuric şi a acidului azotic eliberează energie sub formă de abur cu presiune ridicată, medie sau scăzută, sau sub formă de apă fierbinte.   

Principalii poluanţi emişi în aer sunt NO_x, SO_2, HF, NH_3 şi praful, care sunt, în funcţie de sursa acestora, emişi în cantităţi mari. La producerea HNO_3 se generează cantităţi considerabile de gaz cu efect de seră N_2O.

Anumite produse secundare, ca spre exemplu fosfogipsul, sunt produse în cantităţi mari. Aceste produse secundare demonstrează potenţial de valorificare, însă costurile de transport, contaminarea cu impurităţi şi concurenţa cu resursele naturale restricţionează comercializarea  lor cu succes. De aceea, cantităţile în exces trebuie să fie eliminate. 

III. 	Cele mai bune tehnici disponibile

Aspecte comune
BAT constau în efectuarea de audituri energetice regulate pentru întregul punct de producţie, monitorizarea principalilor parametri de performanţă şi stabilirea şi menţinerea unei greutăţii echilibrate pentru azot, P_2O_5, abur, apă şi CO_2. Minimizarea pierderilor de energie se realizează prin evitarea, în general, a scăderii presiunii aburului fără utilizarea energiei sau prin adaptarea întregului sistem de producere a aburului pentru a se reduce la minim producerea aburului în exces. Surplusul de energie termică ar trebui utilizat în interiorul sau în afara punctului de producţie, iar dacă condiţiile locale nu permit acest lucru, ca ultimă soluţie, aburul ar putea fi utilizat pentru a produce numai electricitate. 

BAT constau în îmbunătăţirea funcţionării ecologice a punctului de producţie prin îmbinarea reciclării sau a reorganizării fluxului tehnologic, prin distribuirea eficientă a echipamentelor, sporirea integrării căldurii, pre-încălzirea aerului de combustie, menţinerea eficienţei schimbătorului de căldură, reducerea volumelor şi a sarcinilor de apă reziduală prin reciclarea condensurilor, procesarea şi purificarea apelor, aplicarea unor sisteme avansate de control al procedeelor şi prin întreţinere.

Producerea amoniacului
BAT pentru instalaţii noi constau în aplicarea reformării convenţionale sau a reformării primare reduse ori a reformării autotermice cu schimb de căldură. Pentru obţinerea nivelurilor de emisie a concentraţiei de NO_x  prezentate in Tabelul I, ar trebui să fie aplicate tehnici precum RNCS (reducere non-catalitică selectivă) la instalaţia de reformare primară (dacă cuptorul permite ferestrele de timp pentru temperatură/timp de retenţie necesare), arzătoare cu emisii NO_x scăzute, eliminarea amoniacului din gazele de purjare şi din aburul instantaneu sau desulfurarea la temperatură scăzută pentru reformarea autotermică cu schimb de căldură.

BAT constau în efectuarea de audituri energetice sistematice. Tehnicile pentru obţinerea nivelurilor de consum al energiei prezentate în Tabelul II sunt preîncălzirea extinsă a hidrocarburii de alimentare, preîncălzirea aerului de combustie, instalarea unei a doua turbine de producere a gazului, modificări ale arzătoarelor cu cuptor (pentru asigurarea unei distribuţii adecvate a evacuării gazului din turbină deasupra arzătoarelor), reamplasarea bobinelor de convecţie şi adăugarea unei suprafeţe suplimentare, pre-reformarea, în combinaţie cu un proiect corespunzător pentru economisirea aburului. Alte opţiuni sunt îmbunătăţirea eliminării CO_2, desulfurarea la temperatură scăzută, conversia catalitică izotermică (în special pentru instalaţiile noi), utilizarea unor particule catalizatoare de dimensiuni mai mici în convertizoarele de amoniac, catalizator pentru sinteza amoniacului la presiune scăzută, utilizarea unui catalizator rezistent la sulf pentru reacţia de schimb a gazului de sinteză din oxidarea parţială, soluţie de azot lichid pentru purificarea finală a gazului de sinteză, răcirea indirectă a reactorului de sinteză a amoniacului recuperarea hidrogenului in gazul de purjare a amoniacului de sinteză sau punerea în aplicare a unui sistem avansat de control al procedeelor. În oxidarea parţială, sulful se recuperează din gazele de ardere, de exemplu prin aplicarea unei combinaţii realizate între o unitate Claus cu tratare a gazului rezidual pentru obţinerea nivelurilor de emisie asociate BAT şi eficienţele prevăzute în BREF pentru Rafinăriile de Petrol şi Gaze. BAT constau în eliminarea NH_3 din condensurile apărute în urma procedeelor, spre exemplu prin stripare. NH_3 se recuperează din gazele de purjare şi aprindere într-un circuit închis. Întregul text oferă îndrumări privind pornirea/oprirea şi alte condiţii anormale de operare.

Producerea acidului azotic
BAT constau în utilizarea energiei recuperabile: aburul co-generat şi/sau energia electrică. BAT constau în reducerea emisiilor de N_2O şi atingerea factorilor de emisie sau a nivelurilor de concentraţie ale emisiilor prezentate în Tabelul III prin aplicarea unei combinaţii între următoarele tehnici:

•	optimizarea filtrării materiilor prime
•	optimizarea amestecului de materii prime
•	optimizarea distribuţiei gazului deasupra catalizatorului
•	monitorizarea performanţelor catalizatorului şi ajustarea lungimii campaniei
•	optimizarea raportului NH_3/aer
•	optimizarea presiunii şi a temperaturii etapei de oxidare
•	descompunerea N_2O prin extinderea camerei reactorului din fabricile noi
•	descompunerea N_2O catalitic în camera reactorului 
•	reducerea combinaţiilor de NO_x şi N_2O din gazele reziduale.

Păreri împărţite: Reprezentanţii sectorului şi unul din statele membre nu sunt de acord cu nivelurile de emisie a N_2O  asociate cu aplicarea BAT pentru fabricile existente datorită experienţei limitate cu tehnicile De-N_2O prezentate la secţiunile 3.4.6 şi 3.4.7., diversităţii rezultatelor obţinute la instalaţiile de testare preselectate şi numeroaselor constrângeri tehnice şi operaţionale pentru aplicarea acestor tehnici în fabricile de acid azotic care funcţionează în prezent în Europa. În opinia lor, catalizatorii aplicaţi se află încă în curs de elaborare, deşi au fost deja lansaţi pe piaţă. De asemenea, sectorul pretinde că nivelurile ar trebui să fie asociate cu mediile obţinute pe parcursul duratei de viaţă a catalizatorului De-N_2O, deşi aceasta nu este cunoscută încă.  Sectorul şi unul din statele membre declară că gama BAT ar trebui să includă 2,5 kg  N_2O/tonă de HNO_3  până la 100 % pentru fabricile existente.

BAT constau în reducerea emisiilor la pornirea şi oprirea instalaţiilor. BAT constau în reducerea emisiilor de NO_x şi atingerea nivelurilor de emisie prezentate în Tabelul IV prin aplicarea unei combinaţii dintre următoarele tehnici:

•	optimizarea etapei de absorbţie
•	reducerea combinaţiilor de NO_x şi N_2O din gazele reziduale
•	reducerea catalitică selectivă (RCS)
•	adăugarea de H_2O_2 în ultima etapă de absorbţie.

Producerea acidului sulfuric
BAT constau în utilizarea energiei recuperabile: abur co-generat, energie electrică, apă fierbinte. Opţiunile de obţinere a ratelor de conversie şi a nivelurilor de emisie prezentate în Tabelul V sunt aplicarea absorbţiei duble/cu dublu contact, a absorbţiei unice/cu contact unic, adăugarea unui al cincilea strat de catalizator, prin folosirea unui catalizator cu cesiu în stratul 4 sau 5, trecerea de la absorbţia unică la absorbţia dublă, procedee umede sau în combinaţie umed/uscat, controlarea regulată şi înlocuirea catalizatorului (în special în stratul 1 de catalizator), înlocuirea convertizoarelor cu boltă de cărămidă cu convertizoare din oţel inoxidabil, intensificarea acţiunilor de purificarea a gazelor impure (uzinele metalurgice), îmbunătăţirea filtrării aerului, de exemplu prin filtrarea în două etape (arderea sulfului), îmbunătăţirea filtrării sulfului, de exemplu prin aplicarea filtrelor de polarizare (arderea sulfului), menţinerea eficienţei schimbătorului de gaz sau purificarea gazelor reziduale (cu condiţia ca produsele secundare să poată fi reciclate la faţa locului). 

BAT constau în monitorizarea permanentă a nivelurilor de SO_2 necesare pentru determinarea ratei de conversie a SO_2 şi a nivelului de emisie a SO_2. Opţiunile pentru obţinerea nivelurilor de emisie a SO_3/H_2SO_4 (ceaţă) (vezi Tabelul VI) sunt utilizarea sulfului cu conţinut scăzut de impurităţi (în cazul arderii sulfului), uscarea adecvată a gazului de intrare şi a aerului de combustie (doar pentru procedeele de contact uscat), utilizarea unei zone mai mari de condensare (doar pentru procesul de catalizare umedă), distribuire a acidului şi frecvenţă de circulare adecvate, aplicarea de filtre tip lumânare cu randamente ridicate după absorbţie, controlarea concentraţiei şi a temperaturii acidului de absorbţie sau aplicarea unor tehnici de recuperare/reducere în procedeele umede, precum ESP, WESP sau filtrarea umedă. BAT constau în minimizarea sau reducerea emisiilor de NO_x. BAT constau în reciclarea gazelor de evacuare prin striparea H_2SO_4 produs la procedeele de contact. 

Măcinarea rocilor fosfatice şi prevenirea dispersiei prafului de rocă 
BAT constau în reducerea emisiilor de praf rezultate din măcinarea rocilor, de exemplu prin aplicarea filtrelor din pânză sau din ceramică şi obţinerea unor niveluri de emisii de praf de 2,5 – 10 mg/Nm^3. BAT constau în prevenirea dispersiei prafului de rocă fosfatică prin utilizarea de benzi transportoare acoperite, depozitare în interior şi curăţarea/măturarea frecventă a podelelor fabricii şi a cheiului.

Producerea acidului fosforic
BAT pentru instalaţiile existente care utilizează un procedeu umed constau în atingerea eficienţei de 94,0 – 98,5 %, de exemplu prin aplicarea unei combinaţii dintre următoarele tehnici:

•	procedeu dihidrat sau procedeu dihidrat îmbunătăţit
•	creşterea timpului de retenţie
•	proces de recristalizare
•	re-fierbere 
•	filtrare în două etape 
•	reciclarea apei din stiva de fosfogips
•	selectarea rocii fosfatice.

BAT pentru instalaţii constau în atingerea eficienţelor P_2O_5 de 98,0% sau mai mari, de exemplu prin aplicarea unui procedeu de recristalizare hemi-dihidrat cu filtrare în două etape. BAT pentru procedeele umede constau în minimizarea emisiilor de P_2O_5 prin aplicarea unor tehnici precum separatoarele de antrenare (unde sunt folosite răcitoare cu detenţă cu vid şi/sau evaporatoarele cu vid, pompe inelare pentru lichid (cu reciclarea circulară a lichidului) sau purificarea prin reciclarea lichidului de purificare. 

BAT constau în reducerea emisiilor de fluoruri prin aplicarea de purificatoare cu lichide adecvate de purificare şi atingerea nivelurilor de emisie a fluorurilor de 1 – 5 mg/Nm^3 exprimate ca HF. BAT pentru procedeele umede constau în punerea pe piaţă a fosfogipsului produs şi a acidului fluosilicic, iar dacă nu există piaţă de desfacere, în eliminarea acestora. Depozitarea fosfogipsului necesită măsuri de precauţie şi reciclarea apei din aceste depozite. BAT pentru procedeele umede constau în prevenirea emisiilor de fluoruri în apă, de exemplu prin aplicarea unui sistem de condensare indirectă sau prin purificare cu reciclarea ori punerea în vânzare a lichidului de purificare. BAT constau în tratarea apelor reziduale prin aplicarea unei combinaţii dintre următoarele tehnici:

•	neutralizarea cu oxid de calciu
•	filtrarea şi sedimentarea opţională
•	reciclarea solidelor din stiva de fosfogips.

Concept pentru instalaţie | Emisii de NO_x sub formă de NO_2
| mg/Nm^3
Procedee avansate de reformare convenţională şi procedee cu reformare primară redusă | 90 – 230 ^x

Reformare autotermică cu schimb de căldură

a) 80
b) 20

a) Încălzitor al aerului de proces 
b) Boiler auxiliar
^x  Limita inferioară a intervalului: cei mai buni operatori existenţi şi instalaţii noi

Nu a putut fi stabilită o corelare directă între nivelurile de concentraţie şi factorii de emisie. Totuşi, factorii de emisie de 0,29 – 0,32 kg/tonă NH_3 sunt considerate standarde de evaluare pentru procesele de reformare convenţională şi pentru procesele cu reformare primară redusă. Pentru reformarea autotermică cu schimb de căldură, un factor de emisie de 0,175 kg/tonă NH_3 este considerat standard de evaluare.
Tabelul I: Niveluri de emisie NO_x asociate cu BAT pentru producerea amoniacului 

Concept pentru instalaţie | Consumul net de energie^x
| GJ(LHV)/tonă NH_3
Procese de reformare convenţionale, procese cu reformare primară redusă sau reformare autotermică cu schimb de căldură | 27.6 – 31.8
^x Pentru interpretarea nivelurilor consumului de energie date, a se studia întreg textul. În consecinţă, nivelurile pot varia până la ± 1,5 GJ. În general, nivelurile aparţin funcţionării în stare uniformă, după cum s-ar realiza în mod obişnuit în timpul unui test de execuţie ce urmează imediat după o restructurare sau după o verificare a capacităţii intenţionate.
Tabelul II: Nivelurile de consum al energiei asociate cu BAT pentru producerea amoniacului 

| | Nivel de emisie^x  a N_2O
| | Kg/tonă de HNO_3 100 % | ppmv
M/M, M/H şi H/H | Instalaţii noi | 0,12 – 0,6 | 20 – 100
| Instalaţii existente | 0,12 – 1,85 | 20 – 300
Instalaţii L/M | Nici o concluzie înregistrată
^x Nivelurile se raportează la nivelurile medii de emisii obţinute în campania catalizatorului de oxidare
Tabelul III: Niveluri de emisie a N_2O asociate cu aplicarea BAT pentru producerea HNO_3
Notă: există păreri împărţite cu privire la nivelurile de emisie pentru instalaţiile existente (vezi textul de mai sus)

| Niveluri de emisie a NO_x sub formă de NO_2
| Kg/tonă de HNO_3100 % | ppmv
Instalaţii noi | -- | 5 – 75
Instalaţii existente | -- | 5 – 90 ^x
Scurgeri de NH_3 din RCS | -- | <5
^x Până la 150 ppmv, unde aspectele de siguranţă datorate depunerilor de AN limitează efectul RCS sau prin adăugarea de H_2O_2 în locul aplicării RCS
Tabelul IV: Niveluri de emisie a NO_x asociate cu aplicarea BAT pentru producerea HNO_3

Tipul procedeului de conversie | | Medii zilnice
| | Gradul de conversie ^x | SO_2 în mg/Nm^3  ^xx
Arderea sulfului, absorbţie dublă/cu contact dublu | Instalaţii existente | 99,8 – 99,92 % | 30 – 680
| Instalaţii noi | 99,9 – 99,92 % | 30 – 340
Alte fabrici cu absorbţie dublă/cu contact dublu | | 99,7 – 99,92 % | 200 – 680
Absorbţie unică/cu contact unic | | | 100 – 450
Altele | | | 15 – 170

^x Aceste grade de conversie aparţin conversiei ce include turnul de absorbţie, ele nu includ efectul purificării gazelor reziduale 
^xx Aceste niveluri pot include efectul purificării gazelor reziduale

Tabelul V: Grade de conversie şi niveluri de emisie a SO_2 asociate cu BAT pentru producerea H_2SO_4

| Nivel de emisie sub formă de H_2SO_4
Toate procedeele | 10 – 35 mg/Nm^3
Medii anuale
Tabelul VI: Niveluri de emisie a SO_3/H_2SO_4 asociate cu BAT pentru producerea H_2SO_4

| GJ/tonă de HF | Notă
Combustibil pentru încălzirea cuptorului | 4 – 6,8 | Instalaţii existente
| 4 – 5 | Instalaţii noi, producerea de HF anhidru
| 4,5 – 6 | Instalaţii noi, producerea de soluţii de HF anhidru şi HF
Tabel VII: Niveluri de consum realizabile asociate cu BAT pentru producerea HF

| kg/tonă de HF | mg/Nm^3 | Notă
SO_2 | 0.001 – 0.01 | | Medii anuale
Fluoruri sub formă de HF | | 0.6 – 5 |
Tabelul VIII: Niveluri de emisii realizabile asociate cu BAT pentru producerea HF 

| Parametru | Nivel | Eficienţa de eliminare în %
| | mg/Nm^3 |
Asimilare rocă fosfatică, spălare nisip, filtrare CNTH | NO_x sub formă de NO_2 | 100 – 425 |
| Fluorură sub formă de HF | 0,3 – 5 |
Neutralizare, granulare, uscare, învelire, răcire | NH_3 | 5 – 30 ^x |
| Fluorură sub formă de HF | 1 – 5 ^xx |
| Praf | 10 – 25 | >80
| HCl | 4 – 23 |

^x Partea inferioară a intervalului se obţine cu acid azotic folosit ca mediu de purificare, partea superioară a intervalului se obţine cu alţi acizi folosiţi ca medii de purificare. În funcţie de gradul real de NPK produs (de exemplu DAP), chiar prin purificarea în mai multe etape, se pot prevedea niveluri de emisii mai ridicate 
^xx În cazul producerii DAP cu purificarea în mai multe etape cu  H_3PO_4, se pot prevedea niveluri de până la 10 mg/Nm^3

Tabelul IX: Niveluri de emisie în aer asociate cu aplicarea BAT pentru producerea NPK
Acidul fluorhidric
Opţiunile de atingere a nivelurilor de consum în limitele prezentate în Tabelul VII sunt preîncălzirea H_2SO_4 alimentat, proiectare optimizată a cuptorului de ardere şi control optimizat al profilului temperaturii pentru cuptorul rotativ, utilizându-se un sistem cu pre-reactor, recuperarea energiei din încălzirea cuptorului sau calcinarea feldspatului.

BAT pentru tratarea gazelor reziduale din procesul de fluorinare constau în aplicarea, de exemplu a purificării apei şi/sau a purificării alcaline şi atingerea nivelurilor de emisie prezentate în Tabelul VIII. BAT constau în reducerea emisiilor din uscarea, transferul şi depozitarea fluorinei, şi atingerea nivelurilor de emisie de 3 – 19 mg/Nm^3. 

Păreri împărţite: Unii reprezentanţi ai sectorului declară că nivelurile de emisie a prafului nu sunt realizabile, din cauză că schimbarea mai des de o dată pe an a sacilor din filtrele de pânză aplicate, nu ar fi viabilă din punct de vedere economic. 

Apele reziduale din procesul de purificare umedă sunt tratate, de exemplu prin neutralizarea cu oxid de calciu, adăugarea de agenţi de coagulare, filtrare şi opţional sedimentare. BAT pentru procesul de fluorinare constau în punerea pe piaţă anhidritul şi acidul fluosilicic produse, iar, dacă nu există piaţă de desfacere, în eliminarea acestora, de exemplu prin depozitarea lor în rampe de deşeuri. 

Producerea îngrăşămintelor NPK 
BAT constau în îmbunătăţirea performanţelor ecologice ale secţiunii de finisare, de exemplu prin răcirea produsului într-un dispozitiv cu plăci, reciclarea aerului cald, selectarea unor ecrane şi mori de dimensiuni adecvate, ca de exemplu mori cu valţuri sau cu lanţuri, aplicarea unor recipiente de compensare pentru controlul reciclării granulelor sau prin aplicarea unei măsurări pe flux a distribuţiei dimensiunii produsului pentru controlul reciclării granulelor. BAT constau în minimizarea cantităţii de NO_x din gazele de evacuare provenite din asimilarea rocii fosfatice, spre exemplu prin controlul corect al temperaturii, printr-un un raport adecvat rocă/acid, prin selectarea rocii fosfatice sau prin controlarea altor parametri de proces semnificativi. 

BAT constau în reducerea emisiilor în aer provenite din asimilarea rocii fosfatice, spălarea nisipului şi filtrarea CNTH prin aplicarea, de exemplu a purificării în mai multe etape şi în atingerea nivelurilor de emisie prezentate în Tabelul IX. BAT constau în reducerea nivelurilor de emisie în aer produse prin neutralizare, granulare, uscare, acoperire şi răcire, prin aplicarea următoarelor tehnici şi în atingerea nivelurilor de emisie sau a eficienţelor de eliminare prezentate în Tabelul IX:

•	eliminarea prafului, precum instalaţii de îndepărtare a prafului şi/sau filtre de pânză 
•	purificarea umedă, de exemplu purificarea combinată.

BAT constau în minimizarea volumului de ape reziduale prin reciclarea apelor de curăţare şi clătire şi a soluţiilor de purificare în cadrul procesului, de exemplu prin utilizarea căldurii reziduale provenite de la evaporarea apelor reziduale. BAT constau în tratarea conţinutului de apă reziduală rămas. 

Producerea ureei şi a UAN
BAT constau în îmbunătăţirea performanţelor ecologice ale secţiunii de finisare, de exemplu prin răcirea produsului cu plăci, reciclarea aerului cald, redirecţionarea particulelor fine de uree spre soluţia concentrată de uree, selectarea unor ecrane şi mori de dimensiuni adecvate, ca de exemplu mori cu valţuri sau cu lanţuri, aplicarea de rezervoare-tampon pentru controlul reciclării granulelor sau prin aplicarea unei măsurări pe flux a distribuţiei dimensiunii produsului pentru controlul reciclării granulelor. BAT constau în optimizarea consumului total de energie pentru producerea ureei prin aplicarea uneia din următoarele tehnici sau a unei combinaţii dintre ele:

•	pentru instalaţiile existente de stripare, se continuă aplicarea tehnologiei de stripare 
•	pentru instalaţiile noi, se aplică procese de stripare cu reciclare completă 
•	pentru instalaţiile convenţionale de reciclare completă, doar în cazul creşterii capacităţii uzinei de uree, avansarea la o tehnologie de stripare 
•	creşterea nivelului de integrare a staţiilor de stripare
•	aplicarea unei tehnologii combinate de condensare şi reacţie.
BAT constau în tratarea tuturor gazelor de evacuare din secţiunile umede prin purificare, luând în considerare limita inferioară de explozie şi în reciclarea soluţiilor de amoniac rezultate în urma procesului. 

BAT constau în reducerea emisiilor de amoniac şi de praf apărute din formarea peletelor sau din granulare şi în atingerea nivelurilor de emisie a amoniacului de 3 – 35 mg/Nm^3, de exemplu prin purificare sau optimizarea condiţiilor de operare ale turnurilor de formare a peletelor şi în reutilizarea soluţiilor la faţa locului. Dacă soluţia de purificare poate fi reutilizată, atunci, este preferată purificarea cu acid, iar în caz contrar purificarea cu apă. În optimizarea nivelurilor de emisie la valorile menţionate mai sus, se presupune că se obţin niveluri de emisie a prafului de 15 – 55 mg/Nm^3, chiar prin purificarea cu apă.

Acolo unde apa folosită în proces nu se reutilizează, BAT constau în tratarea apei de proces, spre exemplu prin desorbţie şi hidroliză şi în atingerea nivelurilor prezentate în Tabelul X. Dacă în fabricile existente, nivelurile nu pot fi atinse, BAT constau în aplicarea următoarei metode biologice de tratare a apelor reziduale. BAT constau de asemenea în monitorizarea parametrilor cheie de performanţă după cum este descris în textul complet.

| | NH_3 | Uree |
Post-tratarea apei de proces | Instalaţii noi | 1 | 1 | ppm w/w
| Instalaţii existente | <10 | <5 |
Tabelul X: Niveluri BAT pentru tratarea apei de proces din producerea ureei

Producerea AN/CAN
BAT constau în optimizarea etapei de neutralizare/evaporare prin combinarea următoarelor tehnici:

•	utilizarea căldurii de reacţie pentru preîncălzirea HNO_3 şi/sau evaporarea NH_3
•	realizarea neutralizării la presiune ridicată şi exportarea aburului
•	utilizarea aburului generat pentru evaporarea ANS
•	recuperarea căldurii reziduale pentru răcirea apei de proces
•	utilizarea aburului generat pentru tratarea condensului de proces
•	utilizarea căldurii de reacţie pentru evaporarea suplimentară a apei.

BAT constau în controlarea pH-ului, a debitului şi a temperaturii într-un mod eficient şi sigur. Opţiunile de îmbunătăţire a performanţelor ecologice ale secţiunii de finisare sunt răcirea produsului cu plăci, reciclarea aerului cald, selectarea dimensiunilor corecte pentru ecrane şi mori, de exemplu mori cu valţuri sau cu lanţuri, aplicarea de rezervoare-tampon pentru controlul reciclării granulelor, sau aplicarea unui sistem de măsurare şi control al distribuţiei dimensiunii produsului.

BAT constau în reducerea emisiilor de praf din măcinarea dolomitului la niveluri mai mici de 10 mg/Nm^3, de exemplu prin aplicarea filtrelor de pânză. Din cauza unei baze de date insuficiente, nu s-a putut trage nici o concluzie pentru emisiile în aer produse prin procesele de neutralizare, evaporare, granulare, producere a peletelor, uscare, răcire şi tratare.

BAT constau în reciclarea apei de proces din interiorul şi din afara locaţiei şi tratarea apei reziduale rămase într-o staţie biologică de tratare sau prin orice alt procedeu, atingând o eficienţă echivalentă de eliminare.

Producerea SSP/TSP
BAT pentru tratarea apelor reziduale constau în aplicarea BAT descrise de BREF pentru Sistemele de Tratare/Gestionare a Gazului şi Apelor Reziduale Comune. BAT constau în îmbunătăţirea performanţelor ecologice ale secţiunii de finisare printr-una dintre tehnicile de mai jos sau printr-o combinaţie a acestora:

•	aplicarea răcitorului cu plăci
•	reciclarea aerului cald
•	selectarea unor ecrane şi mori de dimensiuni adecvate, de exemplu mori cu valţuri sau cu lanţuri
•	aplicarea de rezervoare-tampon pentru controlul reciclării granulelor
•	aplicarea unei măsurări pe flux a distribuţiei dimensiunii produsului pentru controlul reciclării granulelor.

BAT constau în reducerea emisiilor de fluoruri prin folosirea unor purificatoare cu soluţii de curăţare adecvate şi în atingerea nivelurilor de emisie a fluorurii de 0,5 – 5 mg/Nm^3 exprimate ca HF. BAT constau în reducerea volumului apelor reziduale prin reciclarea soluţiilor de curăţare, acolo unde, alături de SSP sau TSP, se mai produce şi rocă fosfatică acidulată (PAPR).  BAT pentru producerea SSP/TSP şi pentru producerea cu mai multe aplicaţii constau în reducerea emisiilor în aer din procesele de neutralizare, granulare, uscare, acoperire, răcire, prin aplicarea următoarelor tehnici şi în atingerea nivelurilor de emisie sau a eficienţelor de eliminare prezentate în Tabelul XI:

•	instalaţii de eliminare a prafului şi/sau filtre de pânză 
•	purificare umedă, de exemplu purificare combinată.

| Parametru | Nivel | Eficienţa de eliminare în %
| | mg/Nm^3 |
Neutralizare, granulare, uscare, acoperire, răcire | NH_3 | 5 – 30 ^x |
| Fluorură sub formă de HF | 1 – 5 ^xx |
| Praf | 10 – 25 | > 80
| HCl | 4 – 23 |

^x Partea inferioară a intervalului se obţine cu acid azotic folosit ca mediu de purificare, partea superioară a intervalului se obţine cu alţi acizi folosiţi ca medii de purificare. În funcţie de gradul real de NPK produs (de exemplu DAP), chiar prin purificarea în mai multe etape, se pot prevedea niveluri de emisii mai ridicate 
^xx În cazul producerii DAP prin purificarea în mai multe etape cu  H_3PO_4, se pot prevedea niveluri de până la 10 mg/Nm^3

Tabelul XI: Niveluri de emisie în aer asociate cu aplicarea BAT pentru producerea SSP/TSP

IV.	Concluzii

Schimbul de informaţii privind cele mai bune tehnici disponibile pentru fabricarea produselor chimice anorganice în cantităţi mari – amoniac, acizi şi îngrăşăminte a fost realizat în perioada 2001 - 2006. Prezentul document a fost elaborat pe baza a aproximativ 600 de comentarii la prima versiune şi 1100 de comentarii la cea de-a doua versiune, precum şi pe baza unor reuniuni suplimentare pentru finalizarea lucrării. În final, s-a ajuns la un consens larg. Au fost consemnate două păreri împărţite. 

Prin programele CDT, CE lansează şi sprijină o serie de proiecte referitoare la tehnologiile curate, tratarea efluenţilor, tehnologii de reciclare şi strategii de administrare. Aceste proiecte ar putea reprezenta o contribuţie la viitoarele revizii ale BREF. Prin urmare, cititorii sunt invitaţi să informeze EIPPCB asupra oricărui rezultat de cercetare, relevant pentru domeniul de aplicare a acestui document (vezi de asemenea prefaţa acestui document).